Установка для производства строительных блоков своими руками

Строительство
Содержание
  1. Что представляет собой шлакоблок
  2. Виды блоков
  3. Изготовление керамезированных блоков
  4. Изготовление блоков из бетона
  5. Изготовление опилкобетоных блоков
  6. Изготовление саманных блоков
  7. Как сделать блок строительный в домашних условиях — способы изготовления и обзор моделей бетонных блоков (110 фото)
  8. Строительные конструкции из арболита
  9. Особенности процесса
  10. Формирование материала
  11. Керамзитовые блоки
  12. Соотношение компонентов
  13. Правильная отливка смеси
  14. Газобетонные блоки
  15. Особенности хранения шлакоблоков
  16. Некоторые практические советы для создания шлакоблоков
  17. Изготовление строительных блоков своими руками
  18. Изготовление формы для шлакоблока
  19. Последовательность получения блоков в простой форме
  20. Самодельные станки с вибрирующим устройством
  21. Самодельный станок по схеме «несушка»
  22. Изготовление матрицы
  23. Схема станка
  24. Этапы процесса изготовления шлакоблоков
  25. Приготовление правильного раствора
  26. Технология изготовления из грунта
  27. Изготовление в блокформе
  28. Строительные блоки из арболита
  29. Особенности процесса
  30. Формирование материала
  31. Керамзитовые блоки
  32. Соотношение компонентов
  33. Правильная отливка смеси
  34. Газобетонные блоки
  35. Бетонные блоки своими руками
  36. Подготовка площадки и опалубки
  37. Укладка смеси бетона
  38. Уход за блоками
  39. Как самому сделать фундаментные блоки?
  40. Необходимые инструменты и материалы
  41. Изготовление фундаментных блоков
  42. Изготовление бетонных блоков своими руками
  43. Раствор для изготовления шлакоблоков
  44. Время приготовления и хранение бетонных блоков
  45. Преимущества шлакоблоков
  46. Начинаем процесс изготовления
  47. Технология изготовления заборных блоков
  48. Бетонные
  49. Прессованные
  50. Ингредиенты для производства
  51. Требования к ингредиентам
  52. Пропорции для изготовления камней из бетона
  53. Способы изготовления шлакобетонных блоков
  54. Шлакоблоки в формах
  55. Шлакобетон на специальном оборудовании
  56. Делаем станок для производства шлакобетонных блоков
  57. Процесс изготовления шлакоблоков
  58. Строительные опилочные блоки
  59. Фибропенобетонные изделия для кладки
  60. Устройство и сборка станка для штамповки шлакоблоков
  61. Блоки из полистиролбетона
  62. Шлакобетонные блоки – характеристики и назначение материала
  63. Приготовление раствора
  64. Что такое вибропресс

Что представляет собой шлакоблок

Рассмотрим, из чего состоит шлакоблок. Это правильный параллелепипед длиной 39 см, высотой 18,8 см и шириной 19 см. Чем правильнее будет его форма, тем легче будет проходить процесс кладки. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые изделия применяются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок. В отличие от них, пустотелые блоки, имеющие пустотность порядка 30%, являются более экономичными. Пустоты делают шлакоблоки более теплыми, повышают их звукоизоляционные свойства. Помимо строительства стен, такие изделия используются для утепления бетонных каркасов зданий.

Производство шлакоблока пустотелого предусматривает наличие нескольких отверстий. Количество отверстий может быть 2 или 3. Форма отверстий также может быть самой различной: круглой, прямоугольной или квадратной.



Виды блоков

  • Шлакоблок – в качестве наполнителя для блоков используется шлак. Такие блоки огнеустойчивы и устойчивы к низкой температуре.
  • Опилкобетон – удобны при укладке. Очень просты в применении имеют легкий вес.
  • Блоки с использованием гравия – имеют большой вес, трудны в укладке
  • Блоки керамезитные – обладают отличными теплоизолирующими свойствами. Имеют легкий вес и хорошую крепость.
  • Блоки, содержащие древесные опилки камень и различные отходы.

Чтобы ускорить процесс производства необходимо изготовлять несколько форм. Для изготовления блоков необходимо:

  1. Подготовить формы для изготовления блоков
  2. Установить на гладкую ровную поверхность ( металлический или прорезиненный лист )
  3. Приготовить раствор с необходимым наполнителем
  4. Смачивать форму водой либо машинным маслом ( для легкого извлечения)
  5. Накладывается раствор в подготовленную форму
  6. Необходимо включить виброплатформу на 2-4 минуты для уплотнения раствора и выхода лишнего воздуха и воды.
  7. Необходимо шпателем выровнять поверхность блока
  8. Переместить форму в место сушки .для этого можно использовать открутую площадь с навесом
  9. Через минут 30-40 снять формы с готовых блоков.
  10. Оставить блоки на 2-3 суток в месте сушки. После переместить в сухое место на 20-25 дней. По истечении этого срока блоки готовы к использованию.

Изготовление керамезированных блоков

Керамизированые блоки – это блоки, состоящие из наполнителя керамзит.

Для изготовления раствора необходимо:

  • 1 часть цемента
  • Пять частей наполнителя керамзит
  • Песок просеянный – 3 части
  • 1 часть вода

Необходимо замешать раствор и изготовить блоки по следующей инструкции:

  • В смазанные формы накладывается раствор
  • Утрамбовывается
  • Через 15-20 минут снять формы
  • Оставить изделие на ровной поверхности. По истечении 12-13 часов переносятся в любое место защищённое от дождя .
  • Через 20 дней блоки готовы к строительству.

Преимущества такого вида строительного материала:

  • Блоки имеют маленький вес
  • Устойчивы к низким температурам
  • Влагоустойчивы
  • Высокая прочность
  • Невысокая себестоимость

Изготовление блоков из бетона

Процесс изготовления блоков из бетона можно разделить на несколько последовательных этапа:

  • Подготовка форм для изготовления блоков. Вначале формы следует смочить водой , это предотвратит налипание на внутренних стенках раствора
  • Заполнить формы раствором и установит на вибрационную платформу , для усадки раствора на несколько минут
  • После того как раствор закрепнет можно снимать формы

Изделия необходимо сушить на ровном основании из резины это предотвратит повреждения блоков.

Ингредиенты раствора:

  • Цемент -1 часть
  • Песок – 4 часть
  • Гравий мелкий – 4 часть
  • Известь – 4 часть
  • Вода – до получения средней густоты

Бетонные блоки получают свою прочность по истечении 28 дней.

Изготовление опилкобетоных блоков

Перед приготовлением блоков необходимо материалы:

  • Цемент
  • Песок мелкой фракции
  • Известь не гашенная
  • Опилки

Для приготовления раствора необходимо:

  • Просеять опилки
  • Смешать цемент, песок и известь
  • Добавить опилки и снова перемешать
  • Добавить воду до средней густоты
  • Добавить хлорид кальция для улучшения клейкости компонентов

Изготовление блоков:

  • Форму необходимо выстелить полиэтиленовой пленкой
  • Наложить раствор
  • Утрамбовать любым удобным способом
  • Оставить формы для застывания на 4-6 дней
  • Достать из форм и сушить еще два месяца

Изготовление саманных блоков

Для изготовления саманных блоков для строения необходимо:

  • Глина красная
  • Солома
  • Речной песок
  • Вода.

Точного соотношения нет, обычно раствор оценивается визуально. Самый оптимальный вариант:

  • Глина – 1 куб.м
  • Солома – 20 кг.
  • Песок – 25-30 %

Для проверки готовности раствора необходимо взять горсть раствора сформировать шар и оставить на солнце на 1-2 часа. После чего бросить шар на землю, если он не расколется раствор готов. Если потрескается или развалится необходимо уменьшить процент воды и песка.

Для изготовления блоков следует выполнить такие действия:

  • Приготовить солнечную ровную площадку
  • Сделать раствор
  • Заполнить формы раствором
  • Уплотнить
  • Убрать шпателем лишний раствор
  • Через 20-30- минут формы следует снять

Блоки сохнут 10 -15 дней. Главное условие не допускать попадания воды. Какой бы метод изготовления блоков не был выбран, в любом случае себестоимость изготовления таких строительных материалов будет ниже, чем приобретение готовых изделий. Блоки самостоятельного изготовления выходят намного экологичнее и есть выбор необходимых размеров.

Как сделать блок строительный в домашних условиях — способы изготовления и обзор моделей бетонных блоков (110 фото)

Строительные блоки своими руками в домашних условияхПотребность в уютном и надежном жилище есть у каждого из нас. Но не каждый, кто задумывается о строительстве или приобретении загородного дома, может себе его позволить.

В таком случае можно заняться строительством любого здания или пристройки самостоятельно, ведь уже давно известно как правильно сделать строительный блок из арболита, керамзита и газобетона.

Всё необходимое сырьё можно получить из огромного количества ресурсов, которые доступны каждому.

Вот пример из чего возможно сделать строительные блоки на сегодняшний день: стружка, песок, щебень, глина, известь, вода и даже стиральный порошок.

Во время проведения строительных работ, Вам не обойтись без аренды экскаватора-погрузчика — к выбору компании нужно подходить с большой ответственностью.

Строительные конструкции из арболита

Соблюдая все правила и следуя инструкциям, сделать строительные блоки из опилок в наше время можно и своими руками.

Чтобы правильно сделать строительный блок, первым делом нужно обязательно выдержать опилки на свежем воздухе. Затем, после четырехмесячной выдержки и обработки окисью кальция, который можно самостоятельно изготовить из 150-200 литров 1,5% раствора на 1 м2 сырья, можно приступать к изготовлению из арболита.

В производстве из арболита не обойтись без бетоносмесителя. Цемент М400 необходимо смешать с жидким стеклом, гашеной известью, сернокислым кальцием и алюминием в соотношении 3% каждой добавки к цементу.

Особенности процесса

Стружку с опилками необходимо пропитать в воде, затем смешать с жидким стеклом, хлористым кальцием и гашеной известью.

Затем все полученные смеси нужно смешать в бетономешалке с цементом и вылить в заранее подготовленные формы, утрамбовывая вручную трамбовками.

Формирование материала

Через день будущие строительные конструкции можно вынуть из формы и оставить на дне недели сушиться под навесом с постоянной температурой в минус 10-20 градусов, поливая водой каждые три дня.

Керамзитовые блоки

Для того чтобы сделать строительные блоки из керамзита понадобится мастерок, совковая лопата, ведро и емкости разного размера для смешивания смесей, а также керамзит, песок и вода.

В данном случае лучше сделать форму из досок, а внутреннюю её часть покрыть либо машинным маслом, либо жестью.

Соотношение компонентов

Для качественного раствора потребуется цемент М400 и выше, керамзит, песок и вода в соотношении 1:8:3:1

Правильная отливка смеси

Все составляющие смешать с водой и перемешать до нужной консистенции, после чего залить в форму и утрамбовать.

Через пару дней блок можно вытащить из формы и отправить сушиться на месяц. Цена составит примерно 22,5 рубля за штуку, так как на обычный блок 15-18 килограмм израсходуется цемента, песка и керамзита по 1-2, 4 и 10-11 килограмм соответственно.

Газобетонные блоки

Для газобетонных блоков потребуется оксид кальция, гидравлическое вяжущее вещество, а также песок, вода и немного алюминиевой пудры.

Из инструментов пригодится смеситель бетона, лопата и ведра. Также необходимо в обязательном порядке обеспечить наличие средств индивидуальной защиты.

Негашеная известь, гидравлическое вяжущее вещество, кварцевый песок, алюминиевая пудра и вода смешиваются в смесителе по 20, 20, 60, 1 и 9 процентов соответственно.

Полученную смесь необходимо залить на половину в металлическую или пластиковую форму на 5-7 часов, после чего нарезать на части необходимого размера, извлечь и поставить сушиться и набирать прочность.

Одного дня сушки в помещении достаточно для того чтобы их уже можно было сложить друг на друга. Ровно через месяц газобетонные блоки станут пригодны для постройки.

Особенности хранения шлакоблоков

Зачастую шлакоблоки складывают в пирамидальных штабелях по 100 штук, оставляя между ними маленькое расстояние.

Примерно через пару месяцев, когда затвердеют, их можно использовать в постройке дома, бани или сарая.

Некоторые практические советы для создания шлакоблоков

Самыми прочными считаются строительные конструкции из цемента.

Чтобы к стенкам формы ничего не прилипало, перед каждой заливкой нужно протирать стенки и днище каждой формы соляркой.

Если вместо мелких гранул использовать просеянный песок, получатся более твердые строительные конструкции.

Чем гуще, тем меньше времени на сушку.

Можно уменьшить стоимость не потеряв в качестве, если смешивать цемент с известью в пропорции 3 к 1.

Изготовление строительных блоков своими руками

Строительные блоки своими руками в домашних условиях

Шлакоблоки – это популярный строительный материал, из которого возводят здания и сооружения различного назначения. Поскольку их несложно изготовить в домашних условиях, довольно большим спросом пользуются станки по изготовлению шлакоблоков. Если у вас есть свободное время и желание, то и само это оборудование можно попытаться соорудить самому.

Фото станка для получения блоков

Популярность шлакоблоков (как, впрочем, и пеноблоков) в их уникальном составе, а станки для изготовления шлакоблоков не только позволяют получать качественный стройматериал при ограниченности в средствах, но и дают возможность изготавливать их на продажу. Для многих производство шлакоблоков стало выгодным занятием, которое приносит ощутимый доход.

Далее будет идти речь об оборудовании для производства пустотелых шлакоблоков. При этом в качестве исходных компонентов используется:

  • Цемент;
  • Граншлак (который является отходом литейного производства);
  • Специальные наполнители.

В результате получаются блоки, которые отличаются высокими звуко- и теплоизоляционными показателями.

Изготовление формы для шлакоблока

В сети можно найти чертежи станка для изготовления шлакоблоков различной сложности, по которым его можно соорудить своими руками. Эти приспособления позволяют получать, как пустотелые, так и цельные блоки. Самое простое приспособление представляет собой разборную форму без вибратора.

Форма для блоков с пустотами из бутылок

В такой форме используется бетонный раствор с повышенным содержанием воды. Его еще называют «мягким».

Последовательность получения блоков в простой форме

  • Заполнение бетоном формовочного ящика или матрицы;
  • Выдерживание раствора в форме до схватывания (несколько часов);
  • Разборка формы – блок доходит в свободном состоянии.

Совет. Пустоты в блоках удобно формировать с помощью бутылок из-под шампанского, которые хорошо подходят по размеру и не бьются, поскольку имеют толстые стенки.

Стенки и днища в этих формах можно изготавливать из металлических пластин или листов фанеры. Перед тем, как в форму заливать раствор, ее следует смазывать отработанным машинным маслом.

Самодельные станки с вибрирующим устройством

Схема самодельного станка

Вибростанки для изготовления шлакоблоков – это более совершенное оборудование. Получать блоки на них быстрее и удобнее, так как не нужно ожидать схватывания раствора. В этом случае бетонный раствор готовится более жестким и густым, он должен иметь небольшую усадку.

Технически это реализуется двумя путями:

  • использованием вибрационного стола;
  • оснащением самой формочки двигателем, на валу которого установлен эксцентрик со смещенным центром тяжести.

Станок с эксцентриком удобнее для производства большого количества материала, поскольку он позволяет получать готовый блок в один заход без переворачивания.

  • Вибропрессы для производства блоков
  • Станок для шлакоблока своими руками

Самодельный станок по схеме «несушка»

Приведенный чертеж станка для изготовления шлакоблока является одним из самых простых.

Конструкция его включает в себя такие основные элементы:

  • формовочный ящик – матрица (у него отсутствует дно);
  • вибратор на боковой стенке;
  • ручки ящика, предназначенные для легкого снятия без повреждения формы слепка;
  • сменные комплекты прижимных пластин;
  • пустотообразователи под различную форму пустот.

Действующий стандарт предусматривает установленные размеры одного такого блока – 39 х 19 х 18,8 см. При этом пустотность не должна превышать 30%.

Изготовление матрицы

  • Берется листовой металл (от 3 мм);
  • Из листа вырезается форма по размеру одного блока (к указанным размерам прибавляется 5 см для утрамбовки);
  • Формируется сквозной короб (дно отсутствует);

Важно. Сваривать листы необходимо снаружи, это предотвратит нарушение правильной геометрии.

  • Большую устойчивость коробу придают приваренные с торцов специальные планки. Для этого используются профильные трубы с небольшим сечением;
  • Выполняется обивка по основанию матрицы листовой резиной, что послужит для предохранения нижних краев матрицы от деформирования;
  • Формируется фартук для окаймления, который будет препятствовать просыпанию раствора при заполнении формы;
  • Приделываются ручки.

Схема станка

Ниже приводится точный чертеж станка для изготовления шлакоблоков с указанием точных размеров. Пустоты могут быть сформированы различной формы (прямоугольные или круглые).

Важно. Пустотообразователь должен иметь конусную форму, которая позволит беспрепятственно снимать матрицу с сырого шлакоблока.

Для изготовления пустотообразователя хорошо подходят круглые трубы. Конусную форму при этом заготовке можно придать с помощью токарного станка.

Вибратор изготавливается из электродвигателя небольшой мощности. Для этого подходит, например, мотор от стиральной машинки мощностью в 150 – 200 Вт. Смещение центров выполняется следующим образом.

На ось двигателя крепится эксцентрик, который можно сделать из металлической планки с несимметрично расположенным отверстием. Размеры, вес и форму необходимо определить экспериментально. Если величина эксцентрика будет слишком большой, то вибрация будет чрезмерной, вследствие чего бетонный слепок будет разваливаться.

Усовершенствовать эту конструкцию можно, установив передвижную платформу с рычагами. Это позволит облегчить поднятие и перемещение по участку станка с виброусадочным узлом.

Этапы процесса изготовления шлакоблоков

Изготовление блока в самодельном оборудовании

  • Формирование блоков осуществляется  в специальных формах, которые предварительно смачиваются. В них укладывается раствор. Формы размещаются на вибрационной плите, которая включается на несколько секунд (5 – 7 с);
  • По мере осаждения раствора его необходимо добавлять. При повторном включении виброплиты нужно ожидать полного опускания прижима на ограничители. Это покажет, что формирование закончено. Через 5 – 10 секунд (еще до полной остановки мотора) форму следует снять;
  • Готовые блоки необходимо высушить. Этот процесс занимает от недели до месяца. Время сушки зависит от условий (влажности, температуры и т.п.);
  • Приведенное оборудование позволяет при работе вдвоем за час выполнять до семидесяти блоков. Если количество небольшое, то раствор можно замешивать вручную. Однако бетономешалка позволяет получить более качественный материал и конечный продукт;
  • После того, как шлакоблоки высохнут, их можно использовать для возведения стен — из блоков строить несложно. При этом необходимо соблюдать простые правила – первые две недели блоки поливаются водой;
  • После этого снаружи их следует покрыть двойным слоем штукатурки. Это предотвратит вымывание шлака дождем. За год из материала улетучатся вредные вещества и после этого можно переходить к внутренней отделке и кровельным работам.

Приготовление правильного раствора

Инструкция предполагает следующую рецептуру приготовления бетона для блоков:

  • На семь частей наполнителя (для этой цели лучше всего подходит угольный шлак от домны) берется две части керамзита (крупного песка), две части гравия (5 – 10 мм), 1,5 части цемента (М500) и три части воды;

Справочно: Вместо угольного шлака допускается в качестве наполнителя использование гипса, керамзита, шлака, золы, гравия, отсева щебня, продуктов горения угля, песка, отходов кирпича, перлита, щебня и даже обработанных опилок;

  • Количество воды является приблизительным. Важно, чтобы раствор не был жидким. Правильная консистенция раствора проверяется сжатием его в кулаке. Если он правильной консистенции, то он слипнется, но при этом, если его бросить на землю, он должен развалиться;
  • Качество шлакоблоков увеличивается добавлением пластификатора в смесь (5 г на один блок). Это придаст готовым блокам водонепроницаемость, морозостойкость и прочность.

Технология изготовления из грунта

Станок для изготовления блоков из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и жесткие бетоны, и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

  • кирпич-сырец из грунтоблока – 65х120х250 – 4шт;
  • бетонный блок для мощения – 65х120х250 – 4шт;
  • тротуарная плитка 250х250 – 2шт;
  • бетонный газовый камень – 65х120х1000 – 2шт;
  • плоская черепица -120х250 – 4шт;
  • плита подоконная – 50х250х1500 – 1шт;
  • оконная перемычка – 50х250х1500 – 1шт;
  • бетонная облицовочная плитка – 250х250х15 – 2шт;
  • стойка-столб железобетонный – 65х65х100 – 3шт;
  • бетонный лоток – 65х250х100 – 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форма для изготовления блоков

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

  • приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
  • установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
  • заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
  • через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
  • снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

  • очень чувствительное снижение затрат на строительство;
  • использование экономичного оборудования;
  • нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
  • доступность строительных материалов;
  • минимальные отходы;
  • обеспечение высокой прочности строения;
  • высокая теплоизоляция дома;
  • экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
  • при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

Стеновые строительные блоки арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Схема стены из арболита

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м² сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

  • 39х19х14 см;
  • 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

  • мастерок;
  • совковая лопата;
  • ведра;
  • емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
  • металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
  • вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

  • 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
  • 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м³). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
  • песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
  • 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

  • портландцемент;
  • негашеная известь;
  • песок;
  • вода;
  • небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

  • бетоносмеситель;
  • формы для блоков;
  • металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
  • совковая лопата;
  • мерная посуда;
  • ведра;
  • средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

  • Главная
  • Изделия из бетона

Бетонные блоки своими руками

Бетонные блоки – очень популярный строительный материал, необходимый для возведения дома, сарая или забора.

Ширина для самодельного блока должна выбираться под ширину фундамента.

К тому же, сделать бетонные блоки своими руками можно без особого труда, это позволит значительно сэкономить денежные затраты на строительство.

Подготовка площадки и опалубки

Для начала стоит определиться с размерами. Обычно ширина для блока-самоделки выбирается такая же, как и ширина фундаментной кладки. Однако допускается ее отклонение в меньшую сторону на 3-5 см. Толщина дна пустот должна составлять не менее 2 см, а толщина стенок – 4 см. Если сделать блок размерности 29х29х44 см с двумя вертикальными пустотами, то его масса составить около 42 кг.

Оптимальный размер для блоков – 20х20х20 см или 20х20х40 см. Благодаря небольшим габаритам, процесс кладки материала, как и само изготовление, становится удобным и простым. Следует также принять во внимание, что при особых видах работ может понадобиться сделать и блоки-половинки.

Для изготовления бетонных блоков с пустотами нужна специальная форма.

Бетонные блоки следует делать на утрамбованном грунте или же на ровной площадке (например, сооруженной из досок). Поверхность нужно застелить клеенкой либо плотной пленкой. Формы, в которых формируются блоки, делают без дна. Их сбивают из досок, ДСП или листов фанеры, а сверху обшивают листовым металлом. Из древесных чурбаков делают несколько вкладышей, при помощи которых в блоках будут образовываться пустоты, из-за чего строительный материал станет более легким и теплым. Кромки чурбаков обшивают металлом и монтируют к ним рукоятки, которые в дальнейшем процессе помогут без лишних усилий выдергивать вкладыши из схватывающегося шлакоблока.

Специалисты утверждают, что удобнее всего делать одновременно несколько форм. Для их строительства нужно сбить или скрепить шурупами раму с высотой бортиков равной высоте блока, в середину которой вставить фанерные перегородки. Кстати, вначале следует установить продольные перегородки, а затем уже на них надеть поперечные.

Все элементы и детали опалубки необходимо промазать олифой или машинным маслом, в результате чего затвердевшие блоки будет намного проще вынуть из формы.

Укладка смеси бетона

  • цемент,
  • мелкий гравий,
  • песок,
  • известь,
  • вода,
  • жесткая армирующая проволока.

Размер зерен гравия может достигать 1 см.

Количество материалов зависит от требуемого количества готовых блоков. Цемент, песок и гравий берут в пропорции 1:3:5.

Блоки делают из бетона на основе смеси гравия с песком. В металлический таз засыпают мелкий гравий, песок, известь (маленькими порциями), цемент. Тщательно перемешивают составляющие элементы, а затем добавляют воду. Воды должно быть ровно столько, чтобы в процессе укладки в опалубку не возникало проблем (масса не должна быть жидкой).

Марка прочности такого материала будет равна примерно 135 кгс/кв.см. Размер зерен заполнителя может достигать 1 см. Ядра-вкладыши для образования пустот закладывают в форму тогда, когда уже будет залит и уплотнен раствор толщиной в 2 см. Для фиксации расстояния ядра рекомендуется между стенкой формы и ядром установить специальные рейки, шириной около 4 см. Эти рейки можно будет снять только после того, как бетон будет загружен и уплотнен до уровня в треть высоты формы.

Дно формы можно застелить старыми газетами, что будет препятствовать блоку схватываться с прежним основанием. Смесь во время укладывания должна быть полусухой. То есть взятая в кулак, сжатая в комок и потом расположенная на ровной поверхности (например, на доске) масса не должна растечься.

Каждый отсек опалубки заполняется раствором максимум на половину, после чего прокладывается армирующая жесткая проволока.

Для приготовления раствора в домашних условиях можно использовать стационарную бетономешалку.

Некоторые мастера делают блоки, используя в качестве теплоизолирующих воздушных камер шлакоблока стеклянные бутылки. Для этого следует заткнуть бутылки пробками и установить их в середине блока. После этого формы заполняются до верха, раствор утрамбовывается, а затем заглаживается мастерком.

Застывают самодельные блоки довольно быстро – в течение 3-4 дней, после чего их можно смело вынимать из опалубки. Однако это совсем не означает, что они полностью высохли. Использовать их можно в строительстве не раньше, чем через две недели.

Уход за блоками

Раствор схватывается уже через 1,5-2 часа. Поэтому при малом количестве материала для сооружения опалубки по истечении этого времени допускается ее разбор с целью изготовления следующего шлакоблока. В таких случаях бетонную массу готовят порциями для каждой формы. Используя одну опалубку, можно сделать около 5-6 блоков за день.

После того как стройматериал готов, его накрывают пленкой. Она служит защитой шлакоблока от попадания осадков, а также защитой от чрезмерно быстрого высыхания. Если пленка отсутствует, то блок рекомендуется ежедневно поливать (начиная со второго дня после изготовления) в течение 2-3 недель. Чтобы обеспечить равномерное просыхание, материал необходимо периодически поворачивать.

Изготовление шлакоблока своими руками, конечно же, в первую очередь является экономией денежных средств. Но при наличии необходимых материалов и времени с этой задачей может справиться каждый желающий.

Как самому сделать фундаментные блоки?

Строительство даже небольшого дачного дома, деревянного или кирпичного, требует немалых материальных затрат. Причем 18-20% от общей стоимости строительства дома приходятся на фундаментные работы: закупку блоков, оплату труда нанятых строителей, оплату эксплуатации техники. Эту часть затрат можно полностью исключить, если самостоятельно изготовить блоки.

Схема фундамента из блоков.

Крепость и надежность бетонных блоков, сделанных своими руками, не уступают купленным. Технология их изготовления несложная. Первое, что надо сделать — это рассчитать размеры будущего фундаментного блока. По длине он должен легко укладываться в фундамент, без распиливания и т.п. Кроме того, блоки должны подниматься без подъемной техники.

Необходимые инструменты и материалы

Для работы нужно подготовить:

  • опалубку разборную, в которой будут заливаться блоки,
  • портландцемент М300,
  • щебень, фракция не более 10 мм,
  • крупнозернистый песок, фракция 1,5 мм,
  • воду,
  • лопату,
  • мастерок строительный,
  • ножовку по дереву,
  • ножницы по металлу или ножовку по металлу,
  • электродрель.

Сделать опалубку своими руками вполне выполнимо. Для этого потребуются:

  • 2 доски толщиной 20 мм. Можно использовать влагостойкую фанеру,
  • стальной лист толщиной 1 мм,
  • металлический прут, диаметр которого 12 мм,
  • 2 гайки М12.

Доски берутся шириной, равной высоте блоков, и длиной, равной длине блоков плюс 20 см. Одну из плоских сторон каждой доски обстругивают и красят водостойкой краской. На крашеной стороне досок с каждого бока на расстоянии 10 см от края нужно сделать по 2 поперечных надпила на 5-6 мм вглубь. Между надпилами должно получиться расстояние, равное длине блока. По бокам досок, примерно посередине между надпилом и краем, высверливают отверстия диаметром 14 мм для стяжки опалубки.

Из стального листа вырезают 2 прямоугольника, которые будут закрывать боковые стороны опалубки. Длина одной стороны прямоугольника равна высоте блока, длина другой будет на 10 мм больше его ширины. Осталось сделать стягивающие стержни. Длина стержней берется на 80-90 см больше ширины блоков. Если нет возможности сделать резьбу на концах стержней своими руками, можно обратиться в мастерскую.

Собирается опалубка просто. Делается это так: доски параллельно ставят на боковые грани, причем окрашенные поверхности должны быть обращены друг к другу. В отверстия продевают стягивающие стержни. В бороздки от надпилов вставляют металлические прямоугольники — торцы опалубки. На стержни надевают гайки, но не затягивают до конца.

Сначала нужно установить деревянные вставки рядом со стержнями, только потом можно затягивать гайки до конца.

Вставки фиксируют ширину блоков.

Изготовление фундаментных блоков

Чертеж фундаментного блока.

Фундаментные блоки своими руками чаще всего делают из бетона марки М200, класса В15. Если все было сделано правильно, такой прочности вполне хватит выдержать дом в 1-2 этажа. Блоки будут тем прочнее, чем выше марка цемента. Для бетона марки М200 берут портландцемент марки М300, мелкофракционную щебенку (до 10 мм) и песок крупнозернистый (не менее 1,5 мм). Если бетон армировать кусками металлической проволоки, то блоки станут еще крепче.

Бетонный раствор сделать самому нетрудно. Все сухие компоненты берутся в пропорции 1:4:2 соответственно и перемешиваются лопатой в металлической или деревянной емкости. Продолжая перемешивать, постепенно добавляют воду. Воду порциями добавляют до тех пор, пока смесь не станет пластичной, вязкой. Проверяют «готовность» бетона так: берут немного раствора в кулак и крепко его сжимают. Комок на раскрытой ладони не должен разваливаться, но и следа грязи на коже не должно оставаться. Теперь можно приступать к заливке бетона в опалубку.

Заполнять опалубку надо частями. Сначала заполняют раствором примерно треть ее объема, разравнивая бетон мастерком, особенно тщательно по углам. Добавляя следующие порции раствора, нужно все время его разравнивать, протыкать мастерком, тем самым удаляя воздушные пробки и уплотняя его. Самый верхний слой тщательно выравнивается.

Когда опалубка полностью заполнена, можно при помощи металлических уголков сделать вертикальные бороздки на торцах блоков. Для этого металлические уголки прижимают своими руками к торцевым стенкам опалубки и протыкают ими раствор по всей высоте. Когда блоки будут устанавливаться на месте фундамента, то заполнение бороздок раствором обеспечит лучшее сцепление блоков между собой.

Заполненную бетоном опалубку оставляют на 2 суток. На 3-й день опалубку снимают. Затвердевший блок отставляют просушиваться еще на 28 дней, пока он не наберет технологической прочности. Сушить блоки надо в естественных условиях, под тентом или рубероидом. Первые несколько дней их поливают водой.

Для ускорения процесса производства блоков изготавливают несколько опалубок. Тогда нужное количество блоков будет получено гораздо быстрее. Кроме фундаментных, своими руками можно изготовить и стеновые блоки, только опалубка для них будет меньших размеров. Таким способом можно самостоятельно построить и баню, и гараж.

Изготовление бетонных блоков своими руками

Для изготовления бетонных блоков в качестве наполнителя подойдет: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для изготовления шлакоблоков

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно ледить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок – прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение бетонных блоков

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки».

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Преимущества шлакоблоков

  • низкая себестоимость
  • высокая скорость постройки из шлакоблоков,
  • хорошая звукоизоляция
  • хорошая теплоизоляция
  • можно изготавливать и для себя, и на продажу

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Законодательство

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Начинаем процесс изготовления

Что для этого надо? Прежде всего нужно определиться с размерами. Я предлагаю остановиться на следующих размерах: 200х200х400 мм и 200х200х200 мм (это “половинки” и они обязательно потребуются при проведении работ).

Теперь подготовим формы-опалубки. Для этого необходимо распилить старые мебельные щиты из ДСП соответствующих размеров и соединить шурупами через поперечные и продольные перегородки, выпиленные из доски 40 мм(смотрите рисунок).

Такая форма удобна тем, что в нее можно одновременно закладывать 4 блока. Далее форма без дна выставляем на ровное основание под навесом, застеленное полиэтиленовой пленкой. Их внутренние поверхности промазываются отработ анным машинным маслом. Это сделано для того, что бы легче было винимать блоки после того как они затвердеют.

Теперь подготовим материал из которого будем делать блоки. В бетономешалку, а при ее отсутствии в любую емкость насыпаете гравий песок и немного извести. После того как это перемешается добавляете цемент.

Соотношение при закладке должно соответствовать пропорции – 1 часть цемента на 4 части заполнителя. Все это тщательно перемешивается и разбавляется водой до нужной консистенции. Раствор должен получится таким, что бы его удобно закладывать в форму.

Далее в форму укладывается по две лопаты раствора, армирующую проволку. На всем это еще следует расположить “вальтом” две стеклянные бутылки, заткнутые пробками. Бутылки будут играть роль герметичных стеклоблоков и благодаря им внутри блока создаются две воздушные камеры, создающие теплозвукоизоляцию.

После укладки бутылок снова заливается слой раствора с армирующей проволкой. Сверху все покрывается дополнительным слоем раствора, который заглаживается мастерком. При заливке раствора нужно хорошо утрамбовывать его, что бы внутри формы не образовывались пустоты. Когда бетон затвердеет снимается боковая стенка формы и вынимаются блоки.

Изготовлять блоки лучше в пасмурную погоду, поскольку время испарения воды из раствора увеличивается, что уменьшает вероятность появления трещин на готовых блоках. Если все же вы производите работы в жаркое время, то фомы необходимо размещать в тени и желательно накрывать их, чтобы уменьшить скорость испарения воды. Используя данный метод вы экономите до 60 процентов средств.

Вот пожалуй и все, что я хотел рассказать о народном способе изготовления бетонных блоков своими руками в домашних условиях.

Технология изготовления заборных блоков

Существует два способа изготовления отдельных блоков. Они уже упоминались в начале статьи, это литые бетонные блоки и прессованные. Оба вида достаточно легко изготовить в домашних условиях. Необходимо только сделать форму ну, а трудности могут возникнуть при желании украсить пластину узорами.

Бетонные

Блоки для забора изготавливаются методом вибролитья путём формовки бетонных смесей. Для изготовления таких элементов своими руками понадобится: песок, гравий, керамзит, цемент, пластификатор, любой красящий пигмент, крошка из мрамора или кварца.


Пластификатор для бетона

Чтобы изготовить надёжный и прочный бетонный блок необходимо не только качественное сырьё, но также специальное оборудование и приспособления:

  • вибростол с приводом, для создания максимальной плотности конструкции и удаления из раствора пустот;
  • специальные формы;
  • бетономешалка, обеспечивающая тщательное смешивание составляющих;
  • вспомогательные материалы: трамбовки, мастерки и резервуары для воды.

Обычная квадратная форма не подойдёт для изготовления блоков. Она должна иметь:

  • рамки;
  • стальную внутреннюю вставку;
  • четыре плиты из стеклопластика;
  • наружные болты;
  • текстурные элементы с пазами.

Последовательность работ:

  • собранная форма выкладывается на вибростол;
  • бетон для заливки столбов забора изготавливаем в следующих пропорциях: 2 части песка, 1 часть цемента маркой 400–500 и нужное количество пластификатора;
  • для придания декоративного эффекта можно добавить 2 части гранитного отсева, мелкого щебня и т. п.;
  • для качественного приготовления смеси необходима бетономешалка;
  • заполняется объём формы и устраняются воздушные пузырьки;
  • заполненные формы помещаются на стол для сушки;
  • спустя трое суток форма снимается, а готовый бетонный блок оставляют до полного высыхания.

Важно! Модули должны хорошо высохнуть. Ненадёжными считаются влажные конструкции и элементы с пустотами. Такие блоки нельзя использовать для возведения ограды.

Прессованные

Процесс имеет существенные отличия. Самое главное, что для работы достаточно одной формы.

  • как в случае с бетонным раствором готовим смесь в тех же пропорциях: 2 части песка, 1 часть цемента маркой 400–500;
  • добавить воды 2,5-3 литра;
  • хорошо перемешать смесь с помощью бетономешалки;
  • постепенно заполняя объём формы делать трамбовку;
  • снять форму;
  • оставить блоки для сушки.

Рекомендации по производству блоков

  • раствор нужно очень хорошо утрамбовывать;
  • подставки под формы при бетонировании необходимо присыпать песком или накрывать полиэтиленом;
  • после извлечения из формы блоки сушатся с каждой стороны по 2–3 дня.

Ингредиенты для производства

Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:

  • цемент;
  • песок;
  • щебень;
  • вода.

Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.

Функции добавок:

  1. делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
  2. наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
  3. блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность ровная, а не пористая, то заниматься отделкой такого строительного материала легче, чем неровного. При самостоятельном производстве рекомендуется взвешивать каждый элемент проверять его на дефекты перед тем, как отправить в кладку. Это поможет защитить дом от разрушений в будущем.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.


Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.

Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.

Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.

Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.

Также применяются добавки:

  • пластифицирующие;
  • гидрофобизирующие.

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.

Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:

  • в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
  • в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
  • смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.

В бетономешалке:

  1. раствор замешивается равномерно и быстро;
  2. для начала в емкость наливают воду,
  3. затем всыпают цемент,
  4. песок и перемешивают 3 минуты;
  5. после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
  6. если консистенция густая, снова добавляют воду.

Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.

Способы изготовления шлакобетонных блоков

В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:

  1. При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
  2. При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.

Шлакоблоки в формах

Самодельные формы
Самодельные формы

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.

Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.

Внимание: При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот.

Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.

В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.

Шлакобетон на специальном оборудовании

Станок своими руками
Станок своими руками

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.

Для изготовления станка необходимо:

  • использование стального листа, толщиной 2-3 мм;
  • асинхронного двигателя, мощность которого 100 Ватт и более;
  • грузы для вызова дисбаланса и вибрации;
  • цилиндры для создания пустот.

Делаем станок для производства шлакобетонных блоков

Делаем станок
Делаем станок

Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:

  • Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
  • Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.

Внимание: Для четкого соблюдения размеров блоков и сохранения качества ребер, сварной шов необходимо располагать снаружи.

  • От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
  • Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
  • Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
  • Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
  • К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Вариант вибростанка
Вариант вибростанка

Статьи по теме:

  • Состав шлакоблока
  • Вибростанки для производства блоков
  • Формы для шлакоблоков

Процесс изготовления шлакоблоков

А теперь инструкция, рассказывающая о том, как изготовить шлакоблоки в домашних условиях. Весь процесс разбивается на следующие этапы:

  • Формование.

Загружаем раствор
Загружаем раствор

Специальные формы, предназначенные для изготовления шлакобетонных блоков, заранее смоченные, заполняются раствором. После чего их ставят на вибратор и включают на короткое время. Раствор дает осадку, и добавляют еще смеси.

После чего вибратор включается снова и ожидается, пока прижим не дойдет до ограничителей. Это значит, что формование закончено, и спустя 5-10 секунд форму можно снять, желательно до остановки двигателя.

Совет: Для сохранения идеальности лицевой стороны, блоки для сушки стоит разместить на ровном резиновом основании.

  • Сушка готовых шлакобетонных блоков.

Блоки на сушке
Блоки на сушке

Время сушки готовых блоков определяется температурой и влажностью воздуха и составляет диапазон от одной недели и примерно до месяца. Теперь, зная как делать шлакоблок в домашних условиях, работая вдвоем, можно в течение часа выдавать их до семидесяти штук.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

производство шлакоблоков

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм – 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют размер блока 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

размер блока



Устройство и сборка станка для штамповки шлакоблоков

Одним из самых популярных станков для домашнего изготовления шлакоблоков можно назвать этот аппарат. Он состоит из электродвигателя, который закреплен на форме, эксцентриковой системы, каркаса и формы. Каркас несет на себе подвижную форму и механизм для ее поднятия и опускания. Форма имеет два отсека для одновременного изготовления пары шлакоблоков.

Станок для шлакоблоков



Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.



Шлакобетонные блоки – характеристики и назначение материала

Одна из причин повышенной популярности шлаконаполненных бетонных блоков – низкая стоимость материала. Она связана с применением в процессе производства отходов металлургических предприятий – шлаков.

Одновременно с традиционными компонентами, портландцементом и речным песком, применяются различные заполнители:

  • бой кирпича;
  • щебеночный отсев;
  • гранитная крошка;
  • различные шлаки и пепел;
  • керамзитовые частицы.


Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз
Технологический процесс изготовления осуществляется различными путями:

  • промышленным методом на специализированных предприятиях с обработкой изделий в сушильных камерах;
  • в бытовых условиях из доступного сырья, применяя самостоятельно собранный станок для изготовления блоков.

На самодельном оборудовании можно изготавливать различные виды шлакобетонных изделий:

  • полнотелые, обладающие повышенным запасом прочности. Они используются достаточно редко, так как хуже сохраняют тепло;
  • пустотные, отличающиеся высокими теплоизоляционными свойствами. Для обеспечения прочности объем полостей не должен превышать 1/3 от суммарного объема изделия.

Габариты изделий определяются размерами формы. При самостоятельном изготовлении продукции размер формовочного ящика может быть любым. Однако многие отдают предпочтение стандартным габаритам, составляющим 19х18,8х39 см.

Увеличенный объем шлакобетонного блока позволяет значительно сократить продолжительность различных видов строительных работ:

  • возведения капитальных стен;
  • строительства внутренних перегородок.


Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений
Если необходимо самостоятельно изготовить шлакоблок, станок позволяет быстро решить поставленную задачу. Полученный материал обладает множеством достоинств:

  • высокими теплоизоляционными характеристиками. Благодаря пониженной теплопроводности материал предотвращает потери тепла;
  • увеличенными габаритами и небольшим весом. Это позволяет легко транспортировать изделия и быстро возводить из них стены;
  • устойчивостью к развитию микроорганизмов. Это достигается за счет свойств шлака, входящего в структуру блока;
  • низкой ценой. Шлакоблочный станок своими руками позволяет изготовить изделия, которые дешевле покупных блоков.

К преимуществам также относится то, что шлаконаполненные блоки легко поддаются механической обработке, эффективно поглощают различные шумы, не боятся повышенной температуры.

У материала имеются и слабые стороны:

  • низкая долговечность. Период эксплуатации строений из шлакобетона составляет до трех десятилетий;
  • уменьшенный запас прочности. Характеристики материала позволяют возводить строения высотой не более двух этажей;
  • появление трещин под воздействием сдвигающих усилий. При усадке происходит растрескивание по шлакоблочному массиву.

Для обеспечения привлекательного внешнего вида строений шлакоблочная поверхность нуждается во внешней облицовке. Указанные недостатки не останавливают застройщиков, которые желают при небольших расходах построить хозяйственное строение или малогабаритное здание за ограниченное время.


Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления



Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

станок для шлакоблоков

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну — гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков – полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует ограждающие конструкции от холода и посторонних звуков.



Что такое вибропресс

Грубо говоря, вибропресс — это мощный стол, столешница которого подвешена на пружинах или другим способом. Вибрация столешницы происходит за счет смещения центра тяжести в эксцентрике, который прикреплен к выходному валу электродвигателя.

Вибропресс

Есть несколько видов подвешивания виброплиты — пружинная подвеска, на резиновых подушках, но тросах. Прочная станина должна надежно и устойчиво стоять на земле, в то время, как виброплита уплотняет шлакобетонную смесь. В станках, изготовленных промышленным способом, балансир со смещенным центром тяжести установлен непосредственно под виброплитой, и жестко к ней крепится. Самодельные вибростолы используют разные схемы привода балансира, но в основном, это ременной привод, причем такая конструкция надежностью и качеством изготовления шлакоблока.

Самодельный вибростол

Источники
  • https://texnotoys.ru/drugoe/shlakoblochnyj-stanok-svoimi-rukami.html
  • https://okarkase.ru/poleznye-sovety/samostoyatelnoe-izgotovlenie-blokov-instrukciya-i-sovety.html
  • https://as-tara.ru/stroitelnye-bloki-svoimi-rukami-v-domashnih-usloviyah/
  • https://1pobetonu.ru/izdeliya/stroitelnye-bloki-svoimi-rukami.html
  • https://vseozabore.ru/info/betonnye-bloki-svoimi-rukami/
  • https://KhvKedr.ru/tehnologii/samodelnye-bloki-dlya-stroitelstva.html
  • https://stroim-domik.org/stroitelstvo/steny/iz-blokov/betonnyh/tehnologiya-proizvodstva
  • https://openoblokah.ru/izgotovleniye/82-tehnologiya-izgotovleniya-shlakoblokov-v-domashnih-usloviyah

Оцените статью
Как построить баню или как строится русская баня своими руками
Adblock
detector